Die Herstellung der Beine war eine besondere Herausforderung, da sie einen Großteil der "sichtbaren" Statik darstellen. Während man im Rumpf und Füße relativ viel Platz hat, um tragende Holz- oder Metallkonstruktionen zu verstecken, bieten die Beine hingegen nur wenig Platz. Außerdem wollte ich keine sichtbaren Verbindungsstellen, wie angeschraubte oder genietete Bleche, die eine tragende Konstruktion verdecken müssen.

 

Aus MDF und Polystyrol fertigte ich das Urmodell.

Die Polystyrolplatten wurden auf der Rückseite mit Schleifpapier angeraut und mit Haushalts- bzw. Kraftkleber (Pattex) auf die MDF-Platten geklebt.

Nach der Fertigstellung des Urmodells fertigte ich eine Silikonform.

Herstellung der Gipsbindenstützform.

Auch hier sollte zu zweit gearbeitet werden.

Das Urmodell, die fertige Silikonform und die Stützform (hier allerdings die "Reservestützform" aus GFK).

Durch das enorme Volumen kann dieses Bauteil nur in einzelnen Schichten gegossen werden, da sonst die thermische Belastung beim Aushärten das Bauteil sowie die Silikonform zerstören würde.

Die Statik erhöhte ich durch Einbringen von 4 Lagen Armierungsgewebe (das rote Gittergewebe).

 

 

Grundgerüst aus Faserplatte und MDF

Verkleiden mit Polystyrol

Überstehende Polystyrolkanten lassen sich exakt mit Feile oder Schleifpapier ebnen.

Für die unter euch, die DAS nachbauen wollen: Lasst die grauen "Aufbauten" (das mittlere Teil vom Anklezylinder, sowie das Teil ober- und unterhalb) weg und macht separate Silikonformen. Das abgebildete Bauteil ist in der dargestellten Form extrem schwer gieß- und entformbar. Außerdem ist die Herstellung der Gießform für das Silikon sehr kompliziert.

An der Form des Silikons wird deutlich, wie schwierig der Bau der Gießform für dieses Bauteil gewesen ist.

Da dieses Bauteil extrem große Hinterschneidungen aufweist, arbeitete ich hier mit einer zweiteiligen Silikon- und einer dreiteiligen GFK-Stützform.

Um die Stabilität zu prüfen, führte ich einen Bruchtest an der schwächsten Stelle durch.

Ich fertigte einen Teilabdruck vom Ankle. Am unteren Ende wurden 2 Lagen Armierungsgewebe mit eingegossen.

Ich stellte noch eine Waage darunter, um den genauen Bruchwert festzustellen.

Meine 60 gk reichten nicht aus, um das Teil durchzubrechen. Die Waage zeigte zu diesem Zeitpunkt 68 gk (8 gk wog der Prüfaufbau).

Erst als wir das Gewicht um 2 kg erhöhten (angezeigter Wert 70 gk), brach das Teil.

Meines Erachtens wäre das schon stabil genug. Dennoch legte ich bei allen weiteren Ankle´s jeweils 6 Lagen (also dreimal so viel wie beim Bruchtest) mit ein, damit ein Bruch an dieser Stelle durch den "normalen Gebrauch" eines R2-D2´s praktisch unmöglich ist.

 

 

Radien gelingen am besten, wenn das Schleifpapier fast auf den gleichen Radius gebracht wird, wie der zu erreichende Radius. In diesem Fall befestigte ich das Schleifpapier mit Klebeband auf einem Kunststoff-Abflussrohr.

Die hier verwendeten Polystyrolplatten hatten eine Stärke von 3 mm.

Ohne die entsprechenden Maschinen ist es wesentlich einfacher, wenn nur die erste und letzte Schicht in der "Hufeisenform" hergestellt werden müssen und die restlichen Bauteile separat gefertigt werden.

Unentbehrliche Helfer

Große Nuten und Aussparungen in Bauteilen dürfen nicht komplett mit Silikon vollaufen, da man die fertige Silikonform sonst kaum noch vom Bauteil bringt (Silikon braucht etwas Platz, um sich vom Bauteil zu lösen).

Die "Böden" der Aussparungen wurden während der Silikonformherstellung nur leicht im Urmodell befestigt. Dadurch war es möglich, mit nur einem Urmodell zwei spiegelverkehrte Silikonformen (für rechts und links) herzustellen.

Die erste "Zusammenführung" der einzelnen Bauteile.

Bein und Knöchel bestehen aus Polyurethan, Fuß aus GFK.

Booster Cover und Schulter auf diesem Bild sind Urmodelle (zum Zeitpunkt der Aufnahme hatte ich diese Teile noch nicht gegossen).

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