Baubericht Indoor F-117

Meine F-117 benötigt (im Gegensatz zu vielen anderen meiner Modelle) viele unterschiedliche Materialien (EPP mit unterschiedlichen Raumgewichten und Stärken, viele unterschiedliche Carbon Profile und Stangen) und sollte daher nicht als erstes Eigenbauprojekt gebaut werden werden. Außerdem muss Werkzeug zum Heißschneiden vorhanden und evt. zusätzlich gebaut werden.

Hier eine grobe Übersicht über das benötigte Material (Liste ist nicht vollständig!)

1x EPP Platte 20g/dm³, 6mm stark, 90cm x 58cm
1x EPP Platte 20g/dm³, 3mm stark, 90cm x 58cm
1x EPP Platte 30g/dm³, 6mm stark, ca. 50cm x 20cm (Fins)
1x EPP Platte 20g/dm³, 10mm stark, ca. 40cm x 5cm (Spacer Main Wing)

Die zweite/aktuelle Version meiner Indoor F-117 wurde aus schwarzem EPP gebaut, um das Gewicht der ansonsten notwendigen Lackierung zu sparen.

2x Carbon Flachprofil 3mm x 1mm x 815mm
1x Carbon Flachprofil 3mm x 1mm x 585mm
1x Carbon Flachprofil 3mm x 1mm x 176mm
2x Carbon Flachprofil 3mm x 1mm x 50mm
2x Carbon Rundprofil 1,5mm x 455mm
2x Carbon Rundprofil 1,5mm x 500mm
1x Carbon Rundprofil 1,5mm x 420mm
1x Carbon Rundprofil 1,5mm x 580mm
1x Carbon Rundprofil 1mm x 220mm
2x Carbon Rundprofil 2mm x 135mm (Main Landing Gear)
1x Carbon Rundprofil 2mm x 180mm (Nose Landing Gear)

Leider sind "normale" Bowdenzüge viel zu schwer und zu groß, sodass wir die (leider schwer zu bekommenden) 0,7mm Teflon-Bowdenzugrohe besorgen müssen (ich bezog meine bei www.stratair.com). Im Teflonrohr wird Stahldraht im 0,4mm und 0,5mm verwendet.

Wenigstens beim Setup können wir auf die Indoor-Standart-Komponenten wie einem Turnigy 2204-14T (GWS 8x4,3) an einem 2S 460mAh Lipo zurückgreifen. Als ESC kommt ein Turnigy plush 12A zum Einsatz (keinen kleineren verwenden, da das BEC 5 Servos bedienen muss!).

	Download Plan EPP F-117 Indoor
	Nach dem Ausdrucken, Zusammenkleben und Ausschneiden der Schablonen werden die Teile aus EPP ausgeschnitten. Wie die Teile am platzsparensten ausgeschnitten werden und welches EPP jeweils zu verwenden ist, findet man auf der ersten Seite des Plans.
	Um die Carbonprofile sauber versenken zu können, benutze ich hier bereits das erste "Spezialwerkzeug". Es handelt sich um 0,5mm Schneidedraht, der so gebogen ist, dass er eine Nut von 3mm x 1mm ins EPP brennt. Alternativ könnte das eventuell auch mit einem Stahldraht gemacht werden, der in einem Lötkolben anstelle der Lötspitze eingespannt wird.
	Als Ruderscharniere verwende ich wie immer bei Indoor Modellen die "KAVAN POLY-SCHARNIERE 25/20MM" vom Lindinger, welche ich jeweils in 3 Streifen schneide. Andere Poly-Scharniere (z.B. von HobbyKing) haben sich als viel zu steif erwiesen.
	Die Öffnungen für die Magnete brenne ich mit einem Stahldraht frei, der in einen Lötkolben eingespannt ist. Um später dem Klebstoff mehr Oberfläche anbieten zu können, brenne ich zusätzliche Kerben (wie auf dem Bild zu sehen) ein. Wichtig bei der Montage der Magnete: Es werden zwei unterschiedliche Größen/Stärken von Magneten verwendet. 4mm x 2mm N52 (starke Magnetkraft) 3mm x 2mm N35 (schwächere Magnetkraft) Warum das ganze? Nun, zu schwache/kleine Magnete halten den Deckel nicht ausreichend genug fest, zu starke/große Magnete dagegen reißt es schlichtweg aus dem weichen EPP.
	Grundsätzlich werden alle Magnete etwas angeschliffen und mit Verdünnung gereinigt, damit der Klebstoff besser hält. Um die Magnete plan einzukleben, nehme ich ein Stück Polystyrolplatte und etwas Backpapier. Der einzuklebende Magnet (auf der Backpapierseite) wird durch einen weiteren Magneten auf der anderen Seite gehalten. Die vorbereitete Öffnung sowie der Magnet werden mit PU-Kleber (= der Klebstoff, welcher etwas aufschäumt!) eingestrichen und positionsgenau eingeklebt. Die Polystyrolplatte sorgt nun dafür, das der Magnet plan mit der EPP Oberfläche abschließt. Zur Sicherheit wird noch etwas beschwert, damit der aufschäumende Klebstoff die Magnete beim Aushärten nicht hoch drücken kann.
	Da die Löcher in den Ruderhörnern viel zu groß für unseren 0,4mm und 0,5mm Stahldraht sind, müssen hier kleinere Löcher angebracht werden.
	Der Rumpf besteht aus 3mm EPP. Hier werden unterschiedlich breite Nuten auf der Innenseite eingebrannt. Die Breite der Nuten ist im Plan vermerkt. Ich verwende dafür wieder unterschiedlich gebogene Heißschneidedrähte, die diese Arbeit deutlich erleichtern.
	Nun wird in die Nuten UHU-Por gestrichen, ablüften lassen und zusammengeklebt. Der Cockpitbereich wird als erstes verklebt, anschließend der Seitenbereich und zum Schluss der Rumpfrücken (Mitte). Die Lufteinläufe werden von hinten nach vorne ebenfalls mit UHU-Por verklebt.
	Das Rumpfmittelteil wird sich im Moment noch weigern, sich sauber von alleine auf eine ebene Unterlage (EPP- oder Styroporblock) zu legen, sodass wir das Teil auf dem ausgedruckten Plan mittels Stecknadeln planeben fixieren. Alle aufliegenden Kanten müssen vorher schräg geschnitten werden (im Plan gekennzeichnet mit "slight/sharp/very sharp bevelcut inside").
	Nachdem auch die Kanten der Lufteinläufe schräg geschnitten wurden, werden diese an das Rumpfmittelteil angeklebt. Hierbei sollte vor allem darauf geachtet werden, dass die unteren Kanten im vorderen Bereich eben aufliegen können. Im Hinteren Bereich dürfen die Kanten geringfügig höher stehen, da hier der Mainwing später etwas nach oben gebogen wird.
	Auf dem Bild ist deutlich zu erkennen, dass sich der Rumpf noch immer nicht freiwillig planeben hinlegt.
	Nun müssen die Magnete in das Rumpfoberteil eingeklebt werden. Dieser Arbeitsschritt dauert einige Tage, da wir nur immer 2 Magnete gleichzeitig einkleben können und anschließend die Trockenzeiten des PU-Klebers abgewartet werden müssen. Beim Einkleben darauf achten, dass die richtigen Magnete (siehe Plan) verwendet werden! ACHTUNG WICHTIG: Die hintersten beiden Magneten werden noch nicht mit eingeklebt, da der Wing später noch etwas verbogen wird und diese Magneten dann nicht mehr passen!!! Zunächst wird Backpapier auf die vordersten (bereits im Wing eingeklebten) Magnete gelegt. Jeweils einen weiteren Magneten auf das Backpapier legen (ziehen sich ohnehin an). Die Magnete werden mit PU-Kleber bestrichen, ebenso die entsprechende Innenseite im Rumpfoberteil. Das Rumpfoberteil wird nun aufgelegt und ausgerichtet. Neben den Stecknadeln haben sich auch ein paar zusätzliche Magnete auf der Außenseite zur Fixierung bewährt.
	Nicht bei allen Magneten kann man sich an den Aussenkanten des Mainwings orientieren, in diesen Fällen wird der PDF-Plan einfach noch dazwischen gelegt. Je nach Offenporigkeit des EPPs empfiehlt es sich, auf der Außenseite etwas Krepp-Klebeband auf zu bringen, damit der aufschäumende PU-Kleber nicht durch die Poren nach außen gelangt.
	Einen Tag später: Im günstigsten Fall war genug Klebstoff vorhanden, damit die Magnete bereits am Rumpfoberteil haften. Richtig belastbar ist diese Verbindung allerdings noch nicht. Es beseht die Gefahr, das dass EPP ausreißt.
	Deshalb wird nun nochmals im abgebauten Zustand PU-Kleber im Rumpfoberteil aufgebracht und mit einem feuchten Tuch (ein Stückchen Küchenrolle, die mit einem mit Wasser gefüllten Nasensprayfläschchen eingesprüht wurde) bedeckt. Durch die hohe Luftfeuchtigkeit quillt der PU Kleber nun richtig auf und "erschafft Materie, wo vorher keine war" :-) Nun haben wir auch genügend Haftungsfläche auf dem EPP (falls nicht, dann diesen Schritt einfach nochmal wiederholen).
	Die Teflon-Bowdenzüge werden im EPP versenkt. Die erforderlichen Nuten brenne ich wieder mit dem Spezialwerkzeug frei (vergleichbar mit dem, welches ich schon für die Nuten bei den Carbonprofile benutzt habe, nur dieses mal nicht ganz so tief freibrennen). Vor dem Einkleben mittels Sekundenkleber werden die entsprechenden Federstahldrähte (0,4 mm bzw. 0,5 mm) eingeführt und in die Ruderhörner eingehackt. Dadurch werden die Bowdenzüge steifer und es wird verhindert, dass die Bowdenzüge beim Einkleben zu sehr geknickt werden. Auf dem Bild ist das Einkleben an einer Fin zu sehen.
	ACHTUNG WICHTIG: Spätestens jetzt müssen alle Carbonstäbe/-profile eingeklebt werden, die sich direkt auf und unter dem Mainwing bedinden (Pläne und weitere Bilder genau beachten!) Die Fins werden unten im richtigen Winkel schräg geschnitten und inkl. dem "Reinforcement Fins"-Teil angeklebt. Die Bowdenzüge überkreuzen sich, weil dadurch sanftere Bögen entstehen (weniger Reibung in den Bowdenzügen). Zur optischen Verbesserung werden die hellen Bowdenzüge am Ende einfach mit einem schwarzen wasserfesten Stift übermalt.
	Alle 4 Bowdenzüge montiert. Durch den weißen Lackstift gut zu erkennen: - Die Stellen, an denen die Bowdenzüge das EPP verlassen. - Die Längen der Bowdenzugrohre - Die Position der Servos
	Bevor die "Spacer Main Wing" aufgebracht werden, muss der Carbonstab auf dem Main Wing eingeklebt sein. Auch der obere Carbonstab wird wieder versenkt eingeklebt.
	Die "Spacer Tail Reinforcer" werden aufgeklebt und auf der Oberseite mit einer Nut versehen.
	Nun folgt der wichtigste Arbeitsschritt. Ohne diese Maßnahme wird sich die F-117 in der Luft verwinden und nicht mehr auf Höhenrudereingaben reagieren! Das Heck wird am Ende der Spacer rund 6 mm angehoben (Holzleisten, oder was auch immer, unterlegen). Im Bereich des Motorslots den Main Wing beschweren. Jetzt, und wirklich erst jetzt, werden die Carbonstäbe oben in die Nut auf den "Spacer Tail Reinforcer" eingeklebt und mindestens einen Tag in dieser Position trocknen lassen. Nach dem Trocknen bleibt das Heck dann rund 4-5 mm hoch stehen (falls nicht, war der Kleber noch nicht trocken genug oder Ihr habt den Carbonstab auf der Unterseite des Wings nicht eingeklebt).
	Einkleben der 5 Servos und des Messingrohres für die Bugradlenkung. Einige kleine EPP-Klötzchen sorgen für zusätzlichen Halt.
	Einkleben der Strebe für die Motorhalterung.
	ERST JETZT (nach dem Hochbiegen des Hecks) werden die letzten beiden Magnete am Rumpfoberteil mit PU-Kleber festgeklebt.
	Noch schnell die Nase schnitzen. Die Erfahrung hat gezeigt, dass die Nase oftmals etwas angepasst werden muss, da bereits kleinste Winkelabweichungen beim Oberteilbau dazu führen, dass die Nase nicht mehr auf der ganzen Länge aufliegt. Die Nase wird ans Rumpfoberteil geklebt, nicht an den Wing!
	Ein paar Aufkleber später ist das Rumpfoberteil fertig. Für die Lufteinläufe benutzte ich schwarzes Fliegengitter (nicht das ganz dünne Zeug, sondern das etwas stabilere z.B. von Windhager), welches ich mit UHU-Por aufgeklebt habe. Ich empfehle dringend, diese Verklebung an einigen Reststücken EPP zu üben. Bei zu wenig UHU-Por fällt das Fliegengitter mit der Zeit wieder ab, bei zu viel sieht es einfach nur sehr "verklebt" und unsauber aus.
	Das Fahrwerk wird aus 2mm Carbonstäben hergestellt. Zunächst wird ein Carbonstab in 2 Alu- oder Messingröhrchen gesteckt. Eine Kerze brennt das Harz aus den Fasern und ermöglicht ein Abwinkeln des Carbonstabes.
	Der Winkel kann direkt aus dem Plan übernommen werden. Mit Sekundenkleber wird der Winkel verfestigt. Das Backpapier dazwischen verhindert ein Festkleben.
	Der Knickbereich wird mit einer dünnen Dyneema Flechtschnur mittels Sekundenkleber umwickelt.
	25mm Räder, M2 Beilagscheiben und ein kleines Stück Bowdenzugrohr vervollständigen das Fahrwerk. Das Bowdenzugrohr wird nur außen mit Sekundenkleber fixiert.
	Das Fahrwerk muss hoch genug gemacht werden, da sonst der Propeller bei Start und Landung auf den Boden aufschlägt.
	Das fertige Modell

Viel Spaß beim Nachbauen :-)

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